乌鲁木齐原厂临工953装载机大臂工艺质量

液压缸是液压挖掘机中的执行元件，它的功能就是把液体压力能转化为往复运动的机械能或者摆动的机械能。在ZL08轮式装载机转向系统中使用的是双作用单杆活塞缸，其结构上基本可以分为缸筒和活塞杆组件、密封装置、缓冲装置和排气装置五个部分。在设计时参考同类型机种的转向油缸尺寸及系统压力，进行比较设计。
液压，电气3大部分，这些年装载机的发展趋势是液压系统的广泛应用，装载机上有许多传统的机械机构逐渐被各类液压系统所代替，这样就大大降低了生产成本，提高了装载机的操控性，而与之相对应的装载机的维修也主要集中在液压系统上。但实际生产工作中，很多装载机操作人员甚至是维修人员不能很好的对装载机液压系统的故障进行判断，排除，时常盲目更换零配件，大大提高了装载机维修成本，甚至延误了装载机的相关作业生产。装载机设备上主要应用的技术**械造成了一定经济损失。本文针对新型液压装载机在实际生产作业中出现的故障，提出了系统的分析，判断，解决故障思路与办法，为实际的装载机液压维修作业提供具有一定实际应用价值的建议。2.1装载机液压系统液一般都有以下几部分组成：力元件部分：其功能是将电动机或发动机的机械能转化为液压能，如各类油泵。
行元件部分：其功能是将液压能转化为机械，从而带动工作部件做直线运动或旋转运动，如液压油缸或液压马达。制元件部分：其功能是调节与控制液压系统中液流的压力，流量和流动方向，以满足工作部件所需力（力矩），速度（转速）和运动方向（循环运动）的要求。如各类压力阀，流量阀和换向阀。油管，管接头，滤油器，蓄能器，压力表，散热器，传动介质等。它们对于保证液压系统工作的可靠性和稳定性具有重要作用。 动介质：液压油。2.2转向系统转向系统结构示意图。操纵方向盘打开全液压转向器通过全液压转向器的先导，小流量去操纵流量放大阀2的阀杆左右移动，使转向泵8的大流量通过流量放大阀进入左右转向缸，使装载机完成左右转向，这就叫流量放大转向。驾驶员操纵一个排量很小只有125ml的全液压转向器。件部分：油箱因此操纵力很小，转向十分轻便灵活，且安全可靠。进入转向器的先导油来自流量放大阀进油道，通过减压阀7减压后进入转向。
这样省掉了一个先导油泵。使结构简化，且降低了成本。图6为该转向系统的原理图。该系统还增设了液压油散热器，使系统油温下降了10度，对系统元件及密封件大有好处。2.3制动系统本机采用两套立的制动系统，即脚制动系统和手制动系统。脚制动系统采用。单管路钳盘式制动（见图 2-。主要由制动总泵，管路等组成。制动时，脚踩踏板推动制动总泵的**杆使之产生高压油分别输入前后桥制动分泵内，使活塞伸出刹住制动盘。与此同时，制动总泵的高压油进入变速箱操纵阀的切断阀活塞中，推动滑阀移动，切断换向滑阀前进或倒退离合器的油路，使离合器的主，从动片。
解除油压，前后桥均不能驱动，以正常制动。排除方法检查柱塞与阀体孔的配合额间隙，使之控制在0.03-0.04mm之间，检查8只回位弹簧的弹性，他们的长度应一致，而不应断裂或塑性形变。 检查更换转向液压缸某一腔的损坏元件。3.1.2突然无转向或转向太重 诊断分析：突然无转向是指方向盘可转动，但装载机不会岁方向盘的转动而转动，原因: 方向盘与转向杆的连接键损坏，方向盘无法带动转向杆转动，随着动杆总成内的弹簧弯曲变形，断裂或弹簧太短，无法起随动作用，转向轴端部的锁紧螺母损坏或脱落，齿条螺母无法带动主阀芯上下移动。
转向太重是由于液压转向助力系统中的液压元件损坏，如转向泵烧坏，效率过低，转向液压缸油封损坏，特别是恒流阀的调压阀门无法封闭关死，系统压力上不去，导致转向太重。另外，装在转向阀体内的进油单向阀的弹簧损坏，使单向阀阀门打不开，使高压油进不去，转向也会太重。

故障诊断与排除这是该机常见的故障，外漏的部位有大臂缸，转斗缸的缸头密封件，分配阀的密封件及油管接头等处。主要原因是密封件老化，损坏，油管接头松动，脱扣或接头加工工艺差，接触面不严密和喇叭口锥度不。经检查是举升油缸密封环损坏，更换后正常。SEM650B在装载货物时举升缓慢故障分析该种机型使用一段时间后，普遍出现动臂承载上升迟缓现象。由于动臂缸受分配阀控制，其故障原因可能有：双联泵的齿轮副，侧板磨损严重，导致内漏。吸油管及油滤清器堵塞或吸油管老化，扭曲，导致流量不足。 管路接头封闭不严，导致漏气，漏油液压缸和活塞密封件磨损，损坏或装反，导致内漏。 分配阀磨损过量，阀杆与阀体配合间隙过大，导致内漏。 工作油箱油量不足或油液变质。 故障排除拆下双联泵检查发现双联泵齿轮副严重烧死，更换新件后正常。3.4 SEM650涡轮增压器两端漏油。
是使用中常见的故障之从理论上讲，以正常压力进入中间体的机油，在通过轴承工作面后，油压已变为零，只是靠重力自然向下流回发动机的油底壳。而且在正常工作状态下增压器两端叶轮的轮背处都有一定的气体压力，因此机油是不会从低压力区向高压力区流动的。密封环的主要作用是封住压气机和涡轮壳内的气体向中间体油腔泄漏，只有在情况下，才起密封机油的作用。虽然如此，如果使用不当，在下列情况下仍可造成增压器的两端漏油。故障分析增压器两端或某一端漏油。回油不畅。在使用中如因机油的回油管路发生变形或阻塞，致使机油回油不畅，中间体内机油压力过高，压缩机油沿着转子轴向两端流动挤出密封环造成漏油。因此要经常检查回油管路是否畅通，保证机油能够正常地流回油底壳。 发动机曲轴箱压力过高。
曲轴箱废气压力**过规定值，会使增压器回油管路内压力升高，回油不畅而造成密封环漏油。应经常检查曲轴箱的通风状态，以及下排气管路是否畅通。斯太尔发动机应额外注意油气分离器是否正常工作，以防止曲轴箱内的混合气体顺排气管抽入压气机及气缸内，造成发动机烧机油现象。 空气滤清器阻塞。发动机长期使用后，空气滤清器滤芯会因积尘过多而造成阻塞，从而导致压气机进气负压太高，叶轮的轮背处会出现因负压太高造成的密封环漏油，因此要定期检查保养空气滤清器，使滤芯不阻塞，不击穿，保持正常的供气状态。 密封环磨损或失效。长期不更换机油，使机油中的杂质太多起研磨料的作用，致使密封环加剧磨损，变薄，逐步失去封气，封油作用而导致漏油。所谓杂质是指机油中有大于0.02 mm的外来颗粒，这些杂质颗粒可随机油流入轴承与轴的油膜中及密封环处，严重研磨旋转零件，加重零件的磨损失效。
闭不要过猛，过快，避免使工作装置构件运动到限位置产生强烈冲击，没有冲击功能的液压设备不能用工作装置（如挖机的铲斗）猛烈的冲击作业对象已达到破碎的目的。还有一个值得注意的问题，操作者要保持稳定。因为每台设备的自由间歇都有一定的差异，连接部位的磨损程度不同其间歇也不同，发动机及液压系统出力的大小也不相同，这些因素赋予了设备个性，只有使用该设备的操作者认真摸索，修正自己的操作动作以适应设备的个性。发现密封坏磨碎，更换后正常。作业中的注意事项4.1 ZL50型装载机作业要柔和平顺装载机作业应避免粗暴，否则必然产生冲击负荷，使装载机故障频发，大大的缩短其使用寿命。作业生产时的冲击负荷，一方面会使装载机结构早期磨损，断裂，破碎，另一方面又使液压系统中产生冲击压力，冲击压力又会使液压元件损坏，油封和高压油管接头胶管的压合处过早失效漏油或爆裂，溢流阀频繁动作使油温上升。故障诊断与排除拆下涡轮增压器要有效的避免冲击的产生就严格执行操作规程。液压阀开经过长期作业才能养成符合设备的良好操作习惯。4.2 要注意气蚀和溢流噪声在装载机作业中要时刻注意液压泵和溢流阀的声音，如溢流泵出现“气蚀”噪声，应查明原因排除故障后在使用。如某执行元件在没有负荷时运行缓慢，并伴有溢流阀溢流噪声，应立即停机检修。

轮式装载机的轮胎，是轮式装载机十分重要的部件，它不仅直接关乎行驶，还承担着正在设备重量的问题。轮胎一旦出问题，装载机就将面临停工，甚至是事故。对轮胎的良好的保养和检修，可以大限度地延长轮胎的使用寿命。这不仅仅可以减少设备磨损方面的费用，甚至还能更大的提高安全系数。今天，就让小编带领大家了解一下如何更好地保养轮式装载机的轮胎。 装载机轮胎损坏形式：胎冠过度磨损造成胎冠过度磨损的原因有4个方面。   驱动轮滑转。装载机负荷过大，轮胎相对附着力降低，驱动轮滑转，造成胎冠过度磨损。驱动轮在行驶接触面上留下明显的炭黑痕迹，而沿轮胎圆周方向则留下长短，深浅不一的划痕。
胎压不足。这会导致装载机负荷，轮胎变形过大，既增加装载机的行驶阻力，导致轮胎温度升高，又增加轮胎行驶时磨损面积，造成胎冠过早磨损。装载机作业时频繁转向也会导致胎压不足的轮胎磨损加剧。胎压过高。装载机的胎压一般为0.3MPa。如果胎压过高，则造成轮胎与地面接触面积减小，导致胎冠局部磨损(沿轮胎圆周方向的中间部位)。沙石等物料场地，其坚硬的棱角刺入胎冠表面胶体形成创口。一台用于露天采场的装载机，其前桥驱动轮胎只能使用1.5~2年，而一台用于装载矿粉的装载机(混凝土场地)，其轮胎使用寿命可以达到4~5年，差异非常明显。   胎冠胶体不规则脱落一旦轮胎出现胶体脱落，胎冠异常磨损就会进一步加剧。造成胶体脱落的原因主要来自两方面。路面条件较差，频繁行驶于后的工作面或用于平整岩石物料场地等。路面平整度差。装载机长期行驶于岩石**路面的带有细长棱角的物料会刺入胎冠胶体后形成较深的创口，加上驱动轮产生滑转，必然导致部分胶体出现块状脱落，翻新轮胎原有的胎体存在硬伤(如贯通伤，工艺缺陷，材质低劣等)，胎冠耐磨性差，在外力作用下自然脱落。
扎胎装载机行驶过程中，**路面的带棱角的碎石，钢筋，螺杆，钉子等细长物料，如果角度合适，易刺透胎体，伤及内胎，造成内外胎同时损坏。夹胎夹胎即内胎在外胎内腔中产生折叠现象。驾驶或维修人员更换轮胎时，如果选用了大规格的内胎或者将内胎塞入外胎内腔时，使用垫物(用于封闭外胎贯通伤口)及其他原因，造成内胎在外胎内腔分布不合体，会产生夹胎现象，充气后的轮胎在行驶过程中反复挤压，造成内胎破损。未及时调整或更换相当一部分装载机驾驶员在轮胎使用过程中存在不爆胎不更换，或者是轮胎何时报废何时更换的现象，有的装载机4条轮胎甚至出现磨损程度各不相同的状况。尤其是前桥轮胎，当装载机进行举升作业时，铲斗装载物料以及举升装置的大部分负荷分别作用于两侧轮胎，由于轮胎高度的差异，导致整个举升装置无法保持纵向垂直于地面，势必对前机架以及整个举升装置都将产生偏载磨损，降低使用寿命。
对应措施。建议在装载机轮胎使用，维护，修补过程中，应做好以下几个方面的工作： 岩石作业场地使用特制的轮胎防护链，减少岩石等物料对外胎的损坏。轴轮胎其磨损程度应大致保持一致，即尽量采取同时更换原则。当装载机直线行驶时，由于同轴两侧驱动轮滚动半径的差异，造成该驱动桥主减速器产生差速(否则两侧轮胎根本无法使装载机实现直线行驶)，增加了差速器工作负担。于同等条件下，前桥驱动轮胎的磨损程度比后桥驱动轮胎的大，可定期将前桥轮胎换至后桥使用。前桥驱动轮胎尽量保持成色较好，一般大于6成以上。

在卸载点，举升动臂使铲斗至卸载位置，翻转铲斗，向运输车辆或固定料仓卸载，卸毕，下放动臂，使铲斗恢复到运输状态。工况V——空载运输状态卸载结束后，装载机由卸载点空载返回装载点。在露天矿或工地，通常轮胎式装载机是向载重汽车卸裁，出于装载点和卸载点距离很近，卸载位置较高，所以一般称作“**高位卸载”。地下矿山使用的轮胎式装载机习惯上称“井下铲运机”。目前，铲运机多数向溜井或矿仓卸载，运输距离较长，卸载位置较低，所以一般被称为“动点低位卸载”．式装载机工作装置设计要求根据轮式装载机的作业特点，其工作装置的设计应满足以下要求   （１） 基本要求。
所设计的装载机应具有较强的作业能力，铲斗插入料堆得阻力小，在料堆中铲掘的能力大，能耗小。工作机构的各杆件受力状态良好，强度寿命合理。结构和工作尺寸适应生产条件需要，效率高。结构简单紧凑，制造维修*，操作使用方便。（２） 要求１）．由于铲斗宽度和容积都较大，所以铲装阻力大，装满系数小，因此，设计时合理的选取铲斗的结构和尺寸，以减小工作阻力，达到装满卸净，运输平稳。.铲斗由运输工况被举到高卸载位置的过程中，为避免铲斗中物料撒出，要求铲斗作“平移运动”。严格要求铲斗平动是很困难的，设计时一般控制在0。
10以内为好。.保证必要的卸载角，卸载高度和卸载距离。轮式装载机要求铲斗从运输工况位置之间的任意高度都能卸载干净，为此，铲斗个瞬时的卸载角（铲斗斗底对地面的前倾角）均不小于045。.铲斗能自动放平。铲斗在高位置卸载后，闭锁转斗缸，下方动臂，铲斗能自动变成插入工况（开始插入状态）的功能称为“铲斗自动放平”。轮式装载机的工作机构属于连杆机构，设计中要特别注意防止各个出现的相互干扰，“死点”，“自锁”，和“机构撕裂”等现象，各处传动角不得小于010 ，在满足综合工作性能的前提下，尽可能的机构的倍力系数。
长度和高度，以提高装载机在各个工况下的稳定性和司机的视野。近年来，随着和资源开发规模的扩大，对装载机需求量*增加，因而对其可靠性，维修性，安全性和燃油经济性也提出了更高的要求。随着微电子技术向工程机械的渗透，现代装载机械日益向智能化和机电一体化发展。自20世纪以来，国外装载机进入了一个新的发展时期，在广泛应用新技术的同时，不断涌现出新结构和新产品。继完成提高整机可靠性任务之后。.尽可能减小工作机构的前悬（即工作机构重心至整机重心的距离）技术发展的重点在于增加产品的电子信息技术含量和智能化程度。努力完善产品的标准化，系列化和通用化，改善驾驶人员的工作条件，向节能，环保方向发展。
系列化，特大型化系列化是工程机械发展的重要趋势。国外大公司逐步实现其产品系列化进程，形成了从微型到特大型不同规格的产品，同时，产品更新换代的周期明显缩短。特大型工程机械的特点科技含量高，研制与生产周期较长，大，市场容量有限，市场竞争主要集中在少数几家公司。**小型化，微型化推动多用途，**小型化，微型化发展的因素先源于液压技术的发展和快速可更换连接装置的诞生，使得装载机能在作业现场完成各种附属作业装置的快速装卸及液压软管的自动连接。一方面，工作机械通用性的提高，可以使用户在不增加的前提下充分发挥设备本身的效能，能完成更多的工作，另一方面，为了尽可能地用机械作业代替人力劳动，提高生产效率，适应城市狭窄施工场所以及在货栈，码头，仓库，农舍。多用途建筑物层内和地下工程作业环境的使用要求。
油的、质量和黏度等级不符合要求，或不同牌号的液压油混用，造成液压油黏度指数过低或过高。若油液黏度过高，则功率损失增加，油温上升；如果黏度过低，则泄漏量增加，油温升高。 预防措施：选用油液应按厂家的牌号及机器所处的工作环境、气温因素等来确定。对一些有要求的机器，应选用液压油；当液压元件和系统保养不便时，应选用性能好的抗磨液压油。
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