乌鲁木齐龙工855N装载机全车油缸密封件 装载机动臂

将工作泵的4个固定螺钉松开，并向外移开，使工作泵与变泵之间有少量缝隙。然后，起动装载机并操纵动臂及转斗缸作动作，如果发现从缝隙处漏油（严重时呈油流状，轻微旱是断续滴油），即可判定是工作泵轴端骨架油封损坏，否则须检查转向泵；出可以用相同方法，只不过起动装载机后左右打转向盘，如果漏油，即可判定是转向泵轴端骨架油封损坏。一般情况下，可分别更换轴端骨架油封进行排除。
齿轮泵窜油”，即液压油将骨架油封击穿而溢出。此现象普遍存在，主机厂反映强烈，齿轮泵窜油严重影响装载机的正常工作和齿轮泵的使用可靠性及环境污染。为利于问题的解决，现对齿轮泵油封窜油故障的原因和控制方法进行分析。
1　零部件制造质量的影响油封质量。如油封唇口几何形状不合格，缩紧弹簧太松等，造成气密性试验漏气，齿轮泵装入主机后窜油。此时应更换油封并检验材质及几何形状（国产油封与国外油封相比质量差距较大）。齿轮泵的加工，装配。如若齿轮泵加工，装配有问题，致使齿轮轴回转中心与前盖止口不同心，会造成油封偏磨。此时应检查前盖轴承孔对销孔的对称度，位移量，骨架油封对轴承孔的同轴度。
致使密封环产生裂纹和划伤，造成二次密封不严甚至失效，压力油进入骨架油封处（低压通道），因而油封窜油。此时应检查密封环材质及加工质量。变速泵的加工质量。从主机厂得到的反馈信息，与变速泵组装在一起的齿轮泵油封窜油问题较严重，因此变速泵的加工质量对窜油也有较大的影响。变速泵装在变速箱输出轴上，齿轮泵又通过变速泵止口定位而装在变速箱输出轴上，如果变速泵止口端面对齿轮回转中心的跳动**差（垂直度）。密封环材质及加工质量。此若存在问题也会使齿轮轴回转中心与油封中心不重合而影响密封。变速泵加工，试制过程中，应检查回转中心对止口同轴度及对止口端面的跳动。
CBG齿轮泵骨架油封与密封环之间的前盖回油通道不畅通，造成此处压力升高，从而击穿骨架油封。通过对此处改进后，泵的窜油现象有了明显的改善。2　齿轮泵与主机安装质量的影响齿轮泵与主机的安装要求同轴度小于0.05。通常工作泵安装于变速泵，变速泵又安装于变速箱。如果变速箱或变速泵的端面对花键轴回转中心的跳动**差，形成累积误差，致使齿轮泵在高速旋转状态下承受径向力，造成油封窜油。
部件之间的安装间隙是否合理，齿轮泵外止口与变速泵内止口及齿轮泵外花键与变速箱花键轴内花键，两者间隙配合是否合理，都对齿轮泵的窜油有影响。因为内，外止口属于定位部分，配合间隙不宜太大，内，外花键属于传动部分，配合间隙不宜太小，以干涉。
齿轮泵窜油与其花键滚键也有关系。由于齿轮泵轴外伸花键与变速箱输出轴内花健有效接触长度短，而齿轮泵工作时传递的扭矩较大，其花键承受大扭矩而发生挤压磨损甚至滚键，产生巨热，以致造成骨架油封橡胶唇口，老化，从而出现窜油。建议主机厂选用齿轮泵时应校核齿轮泵轴外伸花键强度，保证足够的有效接触长度。
3　液压油的影响液压油清洁度**差，污染颗粒大，各种液压控制阀及管道内的粘砂，焊渣等也是造成污染的原因之因为齿轮轴轴径与密封环内孔间隙很小，油中的较大固体颗粒进入其间，造成密封环内孔的磨损，划伤或随轴旋转，致使二次密封的压力油进入低压区（骨架油封处），造成油封击穿，此时应过滤或更换新抗磨液压油。
液压油粘度下降，变质后，油液变稀，在齿轮泵高压状态下，通过二次密封间隙的泄漏，由于来不及回油，引起低压区压力升高，从而击穿油封。建议定期化验油液，选用抗磨液压油。当主机大负荷工作时间过长及油箱油面较低时，油温可升高到100℃，致使油液变稀，骨架油封唇口老化，从而引起窜油，应定期检查油箱液面高度，避免油温过高。

1、变速器油面升高或降低故障的判断方法
装载机变速器油面升高或降低的现象俗称“倒油”。油面升高的现象在实际修理中较常见，一般是由于工作泵或转向泵轴端骨架油封损坏所致。但在判断故障时，如果分别将工作泵或转向泵拆下来检查，既繁琐，又浪费进间，现介绍一咱简易判断方法供参考。
将工作泵的4个固定螺钉松开，并向外移开，使工作泵与变泵之间有少量缝隙。然后，起动装载机并操纵动臂及转斗缸作动作，如果发现从缝隙处漏油（严重时呈油流状，轻微旱是断续滴油），即可判定是工作泵轴端骨架油封损坏，否则须检查转向泵；出可以用相同方法，只不过起动装载机后左右打转向盘，如果漏油，即可判定是转向泵轴端骨架油封损坏。一般情况下，可分别更换轴端骨架油封进行排除。
就速器油面降低的现象较少出现，在判断此故障时，先应检查变速器前后输出轴处及其他油管处是否漏油，如果不漏油，则可确定是变速泵油封损坏及工作泵油封装配不当引起。更换变速泵油封或变速泵总成后即或排除故障。
实践，采用这种检查方法，操作方便，省时省力，且效果比较好。
2、工作泵轴端油封失效的原因及修复方法
一台ZL50型装载机，由于工作泵轴端骨架油封损坏，造成了变速油面升高的故障，修理人员在更换油封后不久，故障又再次发生。拆检工作泵时了现，骨架油封安装没有问题，与油封相配合的主动齿轮轴轴颈处没有伤痕，也没有毛刺；滚柱轴承没有松旷，轴承与主动轮轴轴颈的配合间隙为0.06mm，也符合要求；二次字符封环内孔及与密封环相配合的轴颈表居没有明显损伤，用千分表测量二次密封环相配合的轴径外径尺寸分别为φ42.017mm，φ41.960mm，两者间的间隙为0.057mm。很显然，故障是由于密封环磨损引起的。为什么冗长封环磨损后就会导致油封失效呢？其原因分析如下。
该工作泵为CB-G3型齿轮泵，排量为160mL/r，额定流量为320mL/min，额定工作压力为16MPa。由于工作压力较高，为减少其内泄漏，提高泵的容积效率，该泵采用了二次密封技术，即在齿轮端面和侧板间为次密封，泄漏到轴承腔的液压油经二次密封环的密封为*二次密封。二次密封环处无法从员端泄漏的液压油经前泵盖上的小孔流回吸油腔。由此可见，这样的二次密封，要求密封环内孔和与之相配合的主动轴外圆以及密封环端凸缘端面和前后泵盖后肩处有较高的加工精度，才能使此处的径向间隙和轴向间隙都很小，从而减少泄漏量，起到密封作用。但是如果长期使用的液压油中含杂质，就会造成密封环内表面磨损，使密封环与轴的配合间隙。正常情况下，二者的配合间隙为0.024-0.035mm，当此配合间隙**过0.050mm时，就会使较多的高压油从间隙处通过，从而冲毁轴端的骨架油封，造成如上所述的故障现象。
对于上述故障，如果能买到新的二次密封环，则更换密封环及轴端骨架油封后即可排除；须注意的是，密封环不能用别的金属套来代替，因为二次密封环是由锡青铜制成的，具有很高的耐磨性能。加要精度，有较高的同轴度，一般的金属套是无法保证的。如果买不到新件，则可采用下述方法进行修复。即车制一个缩紧套，套的内径比二次密封环小0.050mm，将密封环压入缩紧套内（套内表面尽可能光洁，以免挤伤密封环表面），在200oC左右的电热炉内定形并保持3h后，环的内径会缩小0.030mm左右，再经研磨后即可使用。采用此修复方法不仅经济实用，而且使用效果良好。

装载机进行施工作业时须与自卸汽车配合,故在施工中装载机的转移、卸料以及与车辆位置的配合好坏都对作业效率影响很大,因此,合理地组织施工。一般的组织原则是，根据堆场的大小和料堆的情况，尽可能地使来回行驶距离矩、转弯次数少。
1、常用的作业方法
（1）“V”型作业法
自卸汽车与工作面之间呈50°-55°的角度，而装载机的工作过程则根据本身结构和型式而有所不同。对于履带式装载机和刚性车架后轮转向的轮胎式装载机，作业时装载机装满铲斗后，在倒车驶离工作面的过程中调头50°-55°，使装载机垂直于自卸汽车，然后驶向自卸汽车卸载；卸载后，装载机倒车离自卸汽车，再调头驶向料堆，进行下一个作业循环。对于铲接车架的轮胎式装载机，装载机装满铲斗后，可直线倒车后退3-5m，然后使前车架转动50°-55°，再驶向自卸汽车进行卸载。“V”型作业法，工作循环时间短，作业效率高，在许多场合得到广泛的应用。
（2）“I”型作业法
自卸汽车平行于工作面并适时地前进和倒退，而装载机则垂直于工作面穿梭地进行前进和后退，所以亦称之谓穿梭作业法。
即作业时装载机装满铲斗后进行直线后退，在装载机后退一定距离并将铲斗举升到卸载位置的过程中，自卸汽车后退到与装载机相垂直的位置，然后装载机向自卸汽车卸载；卸载后，自卸汽车向前行驶一段距离，以保证装载机可以自由地驶向工作面以进行下一个作业循环，直到自卸汽车装满为止。这种作业方式可省去装载机的调头时间，对于不易转向的履带式和整体车架式装载机而言是比较有利的；但由于自卸汽车要频繁地前进和后退，两机器间*相互干扰，增加了装载机的作业循环时间。因此，采用这种作业方法，装载机和自卸汽车的驾驶员有熟练的驾驶技术。
（3）“L”型作业法
即自卸汽车垂直于工作面，装载机铲装物料后倒通并调转90°，然后驶向自卸汽车卸载；卸载后倒通并调转90°驶向料堆，进行下次铲装作业。在运距小、作业场地比较宽阔的情况下采用这种方法作业，装载机可同时与两台自卸汽车配合作业。
（4）“T”型作业法
即自卸汽车平行于工作面，但距离工作面较远，装载机在铲装物料后倒退并调转90°，然后再反方向调转90°并驶向自卸汽车卸料。
以上4种作业方法各有其优缺点，施工中具体选用哪种方法，对具体问题进行具体分析，从中选取 经济有效地施工方法。

一是固定不动部位（即静接合面，如液压缸缸盖与缸筒的接合处）密封的泄漏，二是滑动部位（即动结合面，如液压缸活塞与缸筒内壁，活塞杆与缸盖导向套之间）密封的泄漏，亦可分为内泄漏和外泄漏。内泄漏主要产生在液压阀，液压泵（液压马达）及液压缸内部油液从高压腔流向低压腔，外泄漏主要产生在液压系统的液压管路，液压阀，液压缸和液压泵（液压马达）的外部，即向零部件的外面渗漏。具体表现为管接头，密封件，元件接合面。1．泄漏的种类装载机液压系统的泄漏主要有两种壳体及系统自身原因而引起的油液泄漏。
2．泄漏的原因液压系统的泄漏一般都是在使用一段时间后产生。从表面现象看，多为密封件失效，损坏，挤出，或密封表面被拉伤等造成。主要原因有：油液污染，密封表面粗糙度不当，密封沟槽不合格，管接头松动，配合件间隙，油温过高，密封圈变质或装配不良等。
（1）管接头的泄漏与连接处的加工精度，紧固强度及毛刺是否被除掉等因素有关。主要表现是选用管接头的类型与使用条件不符，管接头的结构设计不合理，管接头的加工质量差，不起密封作用，压力脉动引起管接头松动，螺栓蠕变松动后未及时拧紧，管接头拧紧力矩过大或不够。
（2）密封件引起的泄漏与密封件的损坏或失效有关。主要表现是密封件的材料或结构类型与使用条件不符，密封件失效，压缩量不够，老化，损伤，几何精度不合格，加工质量低劣，非正规产品，密封件的硬度，耐压等级，变形率和强度范围等指标不合要求，密封件的安装不当，表面磨损或硬化，以及寿命到期但未及时更换。
（3）由元件结合面引起的泄漏与设计，加工和安装都有关。主要表现是密封的设计不符合规范要求，密封沟槽的尺寸不合理，密封配合精度低，配合间隙**差，密封表面粗糙度和平面度误差过大，加工质量差，密封结构选用不当，造成变形，使接合面不能接触，装配不细心，接合面有沙尘或因损伤而产生较大的塑性变形。
（4）壳体的泄漏主要发生在铸件和焊接件的缺陷上，在液压系统的压力脉动或冲击振动的作用下逐渐扩大。（5）系统自身泄漏的主要原因是，系统装配粗糙，缺乏减振，隔振措施，系统**压使用，未做到按规定对系统适时检查及处理，易损件寿命到期但未及时更换。
且吸油口处应距油箱底部一定距离，出油口处应安装高压精滤器，且过滤效果应符合系统的工作要求，以防污物堵塞而引起液压系统故障，液压油箱隔板上应加装过滤网，以除去回油过滤器未滤去的杂质。液压缸上应安装金属防护圈，以防污物被带进缸内，并可防止泥水和光对液压缸侵蚀而引起泄漏，液压元器件安装前应检查，清理干净其内部的铁屑及杂质，定期检查液压油，一旦发现油液变质，泡沫多，沉淀物多。3．泄漏的防治（1）防止油液污染液压泵的吸油口应安装粗滤器油水分离等现象后应立即清洗系统并换油。新油加入油箱前应经过静置沉淀，过滤后方可加入，必要时可设中间油箱以进行新油的沉淀和过滤，确保油液的清洁。
粗糙度过低，达到镜面时密封圈的唇边会将油膜刮去，使油膜难以形成，密封刃口产生高温，加剧磨损，所以密封表面的粗糙度不可过高也不能过低。与密封圈接触的滑动面一定好有较低的粗糙度，液压缸，滑阀等动密封件表面的粗糙度应在Ra0.2~0.4дm之间，以保证运动时滑动面上的油膜不被破坏。当液压缸，滑阀的杆件上出现轴向划伤时，轻者可用金相砂纸打磨，重者应电镀修复。（2）密封表面的粗糙度要适当液压系统相对运动副表面的粗糙度过高或出现轴向划伤时将产生泄漏。
由于操作者不熟悉操作规程或技术不熟练，不能协调地操作机器，使得在行驶或作业过程中由于疏忽、失误造成装载机机件损坏或产生事故。装载机**负荷作业也是产生机件损坏甚至酿成事故的不可忽视的原因。在工作过程中，如果经常**载或长时间**负荷，大强度运行，将导致装载机温升快、温度高，使装载机机件过早损坏。
http://sddongdajx.cn.b2b168.com