宿迁龙工CDM836N装载机液压油缸价格 铲车拉杆配件

在安装装载机活塞销的过程当中，应该先让活塞受热膨胀。很多的维修人员为了贪图方便，直接将其放在明火上进行加热。但是，因为活塞各部位的薄厚是不均匀的，放在明火上加热就会造成其受热不均， 后*引发变形。所以，正确的加热方式，是应该将活塞放入到热油当中进行加热。
需要注意的是：转斗缸的大小腔油路上各自装了双作用安全阀，起过载保护和补油作用，也控制着两个腔的工作压力。转斗翻转工作缓慢或无动作还跟两个双作用安全阀控制压力偏低有关，也是故障常产生点，因此对该安全阀的检查也很重要。转斗缸大腔安全阀压力的检查和调整：在转斗缸大腔接上25MPa量程的压力表，将动臂提升到 高位置，发动机怠速，操纵转斗滑阀，使转斗前倾至 大位置后回复中位，然后操纵动臂滑阀使动下降，此时表的读数应为20MPa，如有差别应调整。转动调压丝杆，拧进压力，拧出压力减小。转斗缸小腔安全阀压力的检查和调整：在转斗缸小腔上接上16MPa量程的压力表，将动臂提升到水平位置，发动机怠速，操纵转斗滑阀，使转斗前倾至 大位置后回复中位，提升动臂，此时表的读数应为12MPa，如有判别应调整。转动调压丝杆，拧进压力，拧出压力减小。如调压不灵，双作用安全阀可能有故障，双作用安全阀阀孔与阀杆的间隙，两安全阀的一样，标准值为0.01～0.02mm，修理限为0.035mm；检查弹簧变形，当弹簧压缩长度为49.4mm时,施加力应大于660N,如断裂或状态不良,应更换。
动臂举长及转斗翻转缓慢
在工作装置液压系统中，动臂和转斗工作都不正常，其原因比较多，可由易到难、从关键点开始检查。先查 直观的点，各管接头是否松动、密封是否可靠，油管是否老化；再查液压油有无外泄漏，油箱油量是否充足，液压油是否清洁等，有问题及时解决。接着检查几个关键部位，从故障概率上讲，动臂滑阀和转斗滑阀同时损坏、动臂缸和转斗缸同时发生内泄漏的可能性比较小。因此可以从影响工作装置整个系统压力的泵和安全阀着手。系统的压力检测：在转斗缸大腔装上25MPa量程的压力表，将动臂提升到水平位置，发动机在额定转速下，操纵转斗滑阀，使转斗后倾直到表显示 高压力，此时表的读数应为17MPa。如果系统压力偏低，应主要从以下几个方面分析和排除：
分配阀有内漏。分配阀内泄漏的主要原因：总安全阀的主阀芯卡死，阀杆与阀体的配合面间隙过大，调压弹簧损坏，阀内密封件损坏或阀体有砂眼等。检查总安全阀的锥阀是否卡住；检查阀杆和阀体的配合间隙，正常的配合间隙应为5～25μm修理限值为40μm；检查主阀芯与主阀套配合间隙，标准间隙为10～18修理限值为30检查压力弹簧，看阀内密封件是否损坏；检查阀体是否有钞眼等铸造缺陷。
工作齿轮泵内漏。齿轮泵内漏表现为；工作时噪声大，发动机转速越高噪声越大；在滤油器中可见到大量铜屑。

系统压力的检测：在测压点1装上25Mpa量程的压力表，将动臂提升到水平位置，发动机在额定转速下，操纵转斗滑阀，使转斗后倾直到表显示 高压力，此时读数应为17MPa。如果系统压力偏低，应主要从以下几个方面分析和排除。
阀杆与阀体的配合间隙太大，调压弹簧损坏，阀内密封件损坏或阀体有砂眼等。拆检总安全阀的锥阀是否被卡住，检查阀杆和阀体的配合间隙，正常的配合间隙应在0.005~0.025mm之间，修理限为0.04mm，检查主阀芯于主阀套配合间隙，正常配合标准间隙为0.010~0.018mm，修理限为0.03mm。覆盖间隙**差，应镀铬配磨，检查压力弹簧，看阀内密封件是否有损坏，检查阀体是否有砂眼等铸造缺陷。配阀有内漏：分配阀内泄漏主要原因有：总安全阀的主阀芯被卡死。
作齿轮泵内漏：齿轮泵内漏表现为：工作时噪声大，发动机转速越高，则噪声越大，在滤油器中可见到大量铜屑。应拆检齿轮泵，检测齿轮的端面间隙（正常值为0.100-0.140mm）齿轮的啮合间隙（正常值为0.005~0.015mm），齿轮的径向间隙（正常值为0.100~0.200mm），以及检查密封件是否良好等。如有**差或损坏，应修复或更换。
如仍工作不正常则可按2.2.2条分别对动臂部分和转斗部分排除。修装载机工作装置液压系统注意事项本文只介绍了ZL50C装载机工作装置液压系统的典型故障及其维修方法，实际上还有其他一些故障，如转斗动作时产生“点头”现象，管接头经常冲断等等，但无论什么缘故，所有的液压传动问题都可归纳为：压力，流量，方向问题。而引起问题的原因一般都是泄漏，堵塞，油管接错，调压不对造成的。在检查并处理好在系统总的压力问题后因此我们在维修液压系统故障时注意：。
3.1液压元件一定要清洗干净，油路处理畅通后方可组装。3.2不要使用不干净的液压油，不用劣质的密封件。3.3一定要正确组装元件，如“Y”型圈开口不能装反，管不能接错。3.4对安全阀的调整在未弄清楚之前不要乱动，以免引起调大了冲坏液压元件，调小了工作缓慢，无力或无动作。
3.5一旦系统出了故障，不要盲目处理，按照“先易后难，先外后内，先重点后一般”的顺序分析和解决问题，一般先检查外部泄漏情况，检查油量油质，检查堵塞情况，对于元件内部故障引起的系统故障，由于难于诊断和排除，所以弄懂原理后针对性的检查，避免不必要的浪费。
变速齿轮泵从油底壳中经滤网吸入低压油，泵出的高压油经滤油器过滤后进入变速分配阀。当系统建立压力后（压力**过1.1MPa），由调压阀分成两路，其中一路以1.1—1.3MPa的压力经切断阀至挡位分配阀，然后根据工作需要进入不同的工作液压缸，实现Ⅰ挡，Ⅱ挡或倒挡，另一路经溢流阀以0.57MPa的奋力向变矩器供油，保证变矩器内的油压和流量，由变矩器流出经散热后的低压油。ZL40装载机液压传动系统工作时经背压阀对大小追赶离合器及各挡齿轮进行润滑。
一般来说，ZL40型装载机使用3000h后，其液力传动系统会相继发生各种故障，万通，均有一定的外在表现。现从该机外部特征入手，分析该系统发生各种故障的成因和排除方法。从液力油压力表上可发现的故障压力表指针摆动。
则说明油路中进入空气。此时，锁紧油泵和油笨之间的连接油管即可排除故障。各挡位压力偏离正常值压力表为法的各挡压力都低（低于0.8MPa)其可能原因有：变速齿轮泵严重，造成效率过低，变速齿轮泵严重，造成效率过低，变速阀的调压弹簧失去弹性，弹簧座断裂，使阀杆或蓄能活塞卡死，无法压缩调压弹簧，切断阀阀杆卡死在切断位置，油底壳滤网严重堵塞，造成供油不足，变速分配阀蓄能器内密封器内密封圈破损，使高低压腔串通等。压力表指针在各挡位压力下都摆动。
Ⅰ挡与倒挡压力正常，Ⅱ挡压力低其可能原因有：端盖与箱体结合处的Ⅱ挡油孔密封圈损坏或漏装（伴有油液外漏），端盖中部与Ⅱ挡液压缸体之间配合处的旋转油封损坏，出现内漏，活塞导向销脱落，使高压腔串通等。Ⅱ挡与倒挡压力正常，Ⅰ挡压力低其可能原因有：液压缸和缸体进油结合处的矩形密封圈损坏或漏装，Ⅰ挡活塞油封损坏或缸体有砂眼。
Ⅰ挡和Ⅱ挡压力正常，倒挡压力低 其可能原因有：箱壁在倒挡位置出现裂纹，倒挡活塞密封圈损坏，变速分配阀密封圈损坏，变速分配阀密封圈破损。Ⅰ挡与倒挡压力上不去，Ⅱ挡压力正常其可能的原因有：中盖与箱体的连接螺栓断裂，中盖与Ⅰ挡液压缸体的间隙未控制在0.3-0.4mm之间。

某一ZL40装载机两转斗油缸活塞杆紧靠头部均严重弯曲并引起油缸漏油。据该车操作人员反映，活塞杆弯曲时并没引起注意，只是由于油缸严重漏油时才发现两活塞杆已弯曲。后经现场机务管理人员分析，故障的原因可能是驾驶操作人员技能不熟练，盲目**负荷作业所致。故该车进厂修理时，仅对两弯曲活塞杆制定了冷压校正修理方案。但装车使用仅几个台班，两油缸又出现严重漏油，两转斗油缸活塞杆又在原弯曲位置发生弯曲变形。之后，使用单位购置了原来两套新转斗油缸总成，装车使用几个台班后两转斗油缸活塞杆再次在相同位置发生弯曲变形。
2、故障分析
该装载机工作装置采用反转连杆机构，动臂为单板结构，两摇臂铰接支撑点位于动臂中部横梁上。通常造成液压缸活塞杆弯曲，一般应为液压缸受轴向压力过大而失稳弯曲，即弯曲现象发生在转斗油缸活塞杆受 大弯曲力矩工况时。但对照已弯曲活塞杆弯曲部位及装载机作业工况受力分析，显然不属于液压缸因受轴向压力过大而弯曲。因为该活塞杆弯曲部位在紧靠活塞杆头部，也就是说在活塞杆接近完全收缩、 小行程时弯曲的，而此时装载机实际作业工况正处于铲斗前倾卸料位置，并非处于工作装置受力 大的典型工况。
通过对活塞杆弯曲部位分析以及对该装载机实际作业工况进行观察，发现在动臂 大举升高度，产斗在转斗油缸作用下前倾撞击动臂抖落物料时，转斗油缸与动臂横梁发生碰撞。进一步检查验证，发现两个转斗油缸缸盖法兰下侧均有碰撞痕迹，两转斗油缸安装部位下方的动臂横梁相应处也发现有碰撞痕迹。显然，两转斗油缸活塞杆弯曲现象发生的直接原因为转斗油缸与动臂横梁发生干涉所致。
在装载机工作装置结构设计中，除了满足使用性能、技术经济指标、劳动条件等要求外，还保证作业时构件间无运动干涉。而该故障是在运行工作几年后发生的，新车时并未发现有该故障现象，由此推断，该故障是在经过长期使用后工作装置部分某些机件结构运动参数发生变化所致。经检查工作装置部分：动臂、连杆、摇臂、铲斗及其铰接支点无变形、开焊、裂纹、移位 、松旷、咬死等现象；再检查动臂提升、铲斗翻转等技术参数指标，发现转斗前倾角远大于设计值45°。

部分装载机存在一些不尽合理的地方，笔者根据多年的实践经验，针对装载机发动机，制动系统提出了一引起改进方案。发动机目前国内装载机普遍配装WD615系列发动机，在使用中也存在一些不足之处，建议改进如下：改进柴油滤清器的结构形式。把原结构变为一次性旋转更换滤芯，简化保养，提高燃油系统的可靠性。原设计的滤芯由于滤纸外露，*受到污染和损坏，增加了燃油系统发生故障的概率。
由于目前大部分工地没有的加油设备，为了提高柴油过滤系统的可靠性，建议在输油泵和油箱之间加装油水分离器和粗滤器。改进预滤器的结构形式。原预滤器结构由旋风管和废气喷射的排尘装置组成，由于工作环境恶劣，排气管*损坏。排气管损坏使预滤器失去作用。建议采用切向进气或者预滤杯等以粒径较大的粉尘。这种形式结构简单，清洗方便，寿命较长。
保养方便，不需要工具就可拆卸。原来的轴向密封滤芯一般都用中心螺杆安装，*造成滤芯变形，密封失效。制动系统目前国内的装载机制动系统，大部分采用气**油形式。四轮制动的单管路制动系统由空压机，组合阀，空气罐，单管路空气制动阀，加力器，盘式制动器及气管，油管组成。实际使用中*发生制动不灵，制动漏油等故障。为了提高制动系统的可靠性。建议使用径向密封的空气滤芯。这种密封结构可靠建议对以下部分进行改进：。
制动气压管路由单管路变为双管路，以提高安全系数。增加空压机到组合阀的铁管长度，采用多个U形排列，以增强输出空气的冷却效果，减轻组合阀橡胶密封件的老化。采用带干燥器的调压器替换现在使用的组合阀，以减少储气罐的积水。
在气**油制动系统中，加力器是非常关键的部件，对其储液罐应加装报警装置。可以采用以下两种结构：采用液位报警，使用浮子和舌簧开关以检测制动液液面的高低，适时报警，采用行程报警，若加力器活塞行程太大，说明制动系统有故障。采用液压制动系统，保留现在的盘式制动装置，去掉空压机，储气罐等装置，在液压系统中增加制动泵，调压阀，蓄能器，制动阀。
在使用中，为保证装载机正常工作，合理地选择适用的燃料、润滑油（脂）、液力传动油、液压油、齿轮油、刹车油等。否则将加剧装载机各总成和零部件的磨损，降低装载机的使用性能，使其技术状况变坏。柴油品质对发动机零部件的磨损的影响很大。柴油品质差，蒸发性不好，会造成后燃期延长，使柴油机工作粗暴，加速机件的磨损。
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