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【本文摘自网络，仅供参考】

龙工驾驶室名称：一种装载机铲斗拼焊固定装置的制作方法

技术领域：

一种装载机铲斗拼焊固定装置技术领域[0001]本实用新型涉及一种装载机铲斗拼焊固定装置。

技术背景[0002]铲斗是装载机上的一个重要、结构较复杂的部件，如图1所示，为装载机铲斗结构示意图，所述的装载机铲斗包括主刀板21、

斗壁板22、弯板23、加强筋板M、耳板焊合25、侧板26和侧刀板27。因工作过程中，整个铲斗直接与被挖土方接触，受挤压力、拉伸力、摩擦

力很大，要求所用的板材装配后的成型质量较高，不允许存在各板材间的装配误差缺陷。铲斗的外形属空间曲面型，定位面的走向也是沿空间

曲面分布，且各定位面角度与位置定位尺寸较多。[0003]传统的拼焊方法是采用简易拼焊夹具，如图2所示，为简易拼焊夹具结构示意图， 所

述的简易拼焊夹具包括底板31，垫高块32，侧板定位块33、由弧形定位板与角钢焊接而成的定位架34、斗壁压紧翻转架35及斗壁限位板36等几

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部份组成。其在工作时，定位、夹紧操作比较繁琐，效率偏低，无法适应大批量生产，并存在各板材定位不稳定的缺陷。技术内

容[0004]本实用新型的目的是提供一种具有较高的作业安全系数及生产效率的铲斗拼焊固定装置。[0005]为了达到上述目的，本实用新型的提供了一种装载

机铲斗拼焊固定装置，包括底座，其特征在于，所述的底座的中部设有斗壁板支撑组件，斗壁板支撑组件的左右两侧设有侧板定位组件，侧板

定位组件的外侧设有侧板压紧组件，侧板压紧组件上设有夹紧油缸，斗壁板支撑组件的前侧设有弯板及加强筋板定位组件和耳板焊合定位组件

，弯板及加强筋板定位组件和耳板焊合定位组件的前侧以及斗壁板支撑组件的后侧皆设有一个轨道，每个轨道上设有至少两个滑移装置，门架

的前后两端皆设于滑移装置上。[0006]优选地，所述的斗壁板支撑组件的后侧还设有气缸组件。[0007]优选地，所述的斗壁板支撑组件后部的

左右两侧还设有主刀板侧定位座。[0008]优选地，所述的斗壁板支撑组件左右两端的前侧还设有斗壁板侧定位座。[0009]本实用新型的原理是

液压泵站驱动油缸，利用设置在底座上的各定位零部件对产品实施定位后，通过油缸对产品进行夹紧固定，实现产品拼焊过程中尺寸定位的精

确性与稳定性。且能通用所有中小型装载机产品的拼焊定位。[0010]本实用新型的优点是操作简单，安全，效率得到提升，经实践证明，此种

方法与之前采用简易定位夹具装置相比，单位时间内提高2倍拼焊效率，且拼焊质量得到显着提高。

[0011]图1为装载机铲斗结构示意图；[0012]图2为简易拼焊夹具结构示意图；3[0013]图3为装载机铲斗拼焊固定装置主视图；[0014]图4为装

载机铲斗拼焊固定装置俯视图。[0015]图5为装载机铲斗拼焊固定装置左视图。具体实施方式[0016]以下结合实施例来具体说明本实用新型。 实施例[0017]如图4所示，为装载机铲斗拼焊固定装置俯视图，图3为其主视图，图5为其左视图，所述的装载机铲斗拼焊固定装置由底座1、斗壁板支撑组件2、侧板定位组件3、门架4、 夹紧油缸5、滑移装置6、轨道7、弯板及加强筋板定位组件8、耳板焊合定位组件9、侧板压紧组件10、气缸组件11、斗壁板侧定位座12和主刀板侧定位座组件13组成。所述的底座1 的中部设有5个斗壁板支撑组件2，斗壁板支撑组件2的左右两侧设有侧板定位组件3，侧板定位组件3的外侧设有侧板压紧组件10，侧板压紧组件10上设有夹紧油缸5，斗壁板支撑组件2的前侧设有弯板及加强筋板定位组件8和耳板焊合定位组件9，弯板及加强筋板定位组件8和耳板焊合定位组件9的前侧以及斗壁板支撑组件2的后侧皆设有一个轨道7， 每个轨道7上设有至少两个滑移装置6，门架4的前后两端皆设于滑移装置6上，其可通过

滑移装置6在底座上沿轨道7行走。所述的斗壁板支撑组件2的后侧还设有气缸组件11。 所述的斗壁板支撑组件2后部的左右两侧还设有主刀板侧定位座13。所述的斗壁板支撑组件2左右两端的前侧还设有斗壁板侧定位座12。[0018]其使用方法为将铲斗主刀板放置在主刀板侧定位座组

件13后，再将斗壁板，主刀板，侧板，加强筋板，弯板及耳板焊合依次安放到斗壁板支撑组件2和斗壁板侧定位座 12、主刀板侧定位座组件13

、侧板定位组件3、弯板及加强筋板定位组件8、耳板焊合定位组件9上，气缸组件11**紧主刀板，将门架4推行至压紧位置，与侧板压紧组件10

上的夹紧油缸5对产品实施夹紧动作。所述的装载机铲斗拼焊固定装置可由移动式手控盒点动控制， 手控盒上设有急停开关，油缸压紧与收缩

按钮，可快速地夹紧各板材，然后进行拼焊操作。

权利要求1.一种装载机铲斗拼焊固定装置，包括底座(1)，其特征在于，所述的底座(1)的中部设有斗壁板支撑组件(2)，斗壁板支撑组件(2)的

左右两侧设有侧板定位组件(3)，侧板定位组件(3)的外侧设有侧板压紧组件(10)，侧板压紧组件(10)上设有夹紧油缸(5)，斗壁板支撑组件(2 

)的前侧设有弯板及加强筋板定位组件(8 )和耳板焊合定位组件(9 )，弯板及加强筋板定位组件(8)和耳板焊合定位组件(9)的前侧以及斗壁板

支撑组件(2)的后侧皆设有一个轨道(7)，每个轨道(7)上设有至少两个滑移装置(6)，门架(4)的前后两端皆设于滑移装置(6)上。

2.如权利要求1所述的装载机铲斗拼焊固定装置，其特征在于，所述的斗壁板支撑组件(2)的后侧还设有气缸组件(11)。

3.如权利要求1所述的装载机铲斗拼焊固定装置，其特征在于，所述的斗壁板支撑组件(2)后部的左右两侧还设有主刀板侧定位座

(13)。

4.如权利要求1所述的装载机铲斗拼焊固定装置，其特征在于，所述的斗壁板支撑组件(2)左右两端的前侧还设有斗壁板侧定位座

(12)。

龙工驾驶室摘要本实用新型涉及一种装载机铲斗拼焊固定装置，包括底座，其特征在于，所述的底座的中部设有斗壁板支撑组件，斗壁板支撑组件的

左右两侧设有侧板定位组件，侧板定位组件的外侧设有侧板压紧组件，侧板压紧组件上设有夹紧油缸，斗壁板支撑组件的前侧设有弯板及加强

筋板定位组件和耳板焊合定位组件，弯板及加强筋板定位组件和耳板焊合定位组件的前侧以及斗壁板支撑组件的后侧皆设有一个轨道，每个轨

道上设有至少两个滑移装置，门架的前后两端皆设于滑移装置上。本实用新型的优点是操作简单，安全，效率得到提升，经实践证明，此种方

法与之前采用简易定位夹具装置相比，单位时间内提高2倍拼焊效率，且拼焊质量得到显着提高。

【本文摘自网络，仅供参考】

龙工驾驶室名称：一种带有驾驶室前翻转装置的双钢轮压路机的制作方法

技术领域：

本实用新型涉及一种带有驾驶室前翻转装置的双钢轮压路机，属于压路机技术领域。

背景技术：

目前，市场上由多个主机厂生产的双钢轮压路机，其驾驶室或者是固定在车架上，或者是侧翻的，或者是后翻的，均不利于驾驶

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室下部的发动

机或其它零部件的维修保养。技术内容

本实用新型的目的是提供一种可提高整机维修性的带有驾驶室前翻转装置的双钢轮压路机。

为实现以上目的，本实用新型的技术方案是提供一种带有驾驶室前翻转装置的双钢轮压路机，双钢轮压路机，前车架设于双钢轮

压路机前轮上

，其特征在于，驾驶室前侧通过前翻转装置与前车架连接。

所述的前翻转装置由减振器支架和减振器组成，减振器设于减振器支架内，减振器中间设有减振器内轴孔。

本实用新型采用前翻转装置，并将前翻转装置的支点安装在驾驶室前侧，使驾驶室能向前翻约45°左右，相对于驾驶室后翻及侧

翻型装置，使

操作工更利于接触到驾驶室下部的发动机或其它零部件，提高了整机的可维修性。

本实用新型的优点是操作工站在压路机铰接架处可轻易接触到驾驶室下部发动机*各个维修点，提高了整机的可维修性。

图1为一种带有驾驶室前翻转装置的双钢轮压路机结构示意图；图2为前翻转装置结构示意图；图3为前翻转装置安装示意图。

具体实施方式

以下结合附图和实施例对本实用新型作进一步说明。实施例

如图1所示，为一种带有驾驶室前翻转装置的双钢轮压路机结构示意图，所述的一种带有驾驶室前翻转装置的双钢轮压路机包括双

钢轮压路机1

，前车架2设于双钢轮压路机1前轮上，驾驶室3前侧通过前翻转装置4与前车架2连接。

如图2所示，为前翻转装置结构示意图，所述的前翻转装置4由减振器支架5和减振器6组成，减振器6安装在减振器支架5内，减振

器6中间设有

减振器内轴孔7。

如图3所示，为前翻转装置安装示意图，将减振器6通过过渡支架9固定在前车架2的侧板上，减振器6的内轴孔7通过销轴8固定在操

纵台架上，

减振器6起到减振的作用，并起到铰链支承的作用。

使用时，使用减振器6，将驾驶室前翻约45。，操作工站在压路机铰接架处可轻易接触到驾驶室下部发动机*各个维修点，提高

了整机的可

维修性。

权利要求1. 一种带有驾驶室前翻转装置的双钢轮压路机，包括双钢轮压路机(1)，前车架(2)设于双钢轮压路机(1)前轮上，其特

征在于，驾驶

室(3)前侧通过前翻转装置(4)与前车架(2)连接。

2. 根据权利要求1所述的一种带有驾驶室前翻转装置的双钢轮压路机，其特征 在于，所述的前翻转装置(4)由减振器支架(5)和减

振器(6)组成

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，减振 器(6)设于减振器支架(5)内，减振器(6)中间设有减振器内轴孔(7)。

龙工驾驶室摘要本实用新型涉及一种带有驾驶室前翻转装置的双钢轮压路机，双钢轮压路机，前车架设于双钢轮压路机前轮上，

其特征在于，驾驶室

前侧通过前翻转装置与前车架连接。所述的前翻转装置由减振器支架和减振器组成，减振器设于减振器支架内，减振器中间设有

减振器内轴孔

。本实用新型的优点是操作工站在压路机铰接架处可轻易接触到驾驶室下部发动机*各个维修点，提高了整机的可维修性。