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2、背景技术：
现有抗磨液压油基本按照标准GB11118.1中对抗磨液压油的质量要求生产，在此标准中并未对清洁度提出明确要求，也未对抗磨性能中的磨斑直径和较压性能中的无卡咬负荷、烧结负荷和综合磨损值提出要求，因此按此标准生产出来的液压油性能质量差异很大。清洁度对于液压设备来说非常重要，颗粒物过多会导致液压设备中的滤网堵塞，造成流动不畅，传递效率下降，设备功率下降。抗磨性能和较压性能对于高压的液压设备来说也非常关键，因为设备零部件在高压情况下间隙会更小，会承受更大的摩擦磨损的风险。因此对于一款的抗磨液压油来说，高清洁和高抗磨性能能带来性能更加优异的产品。
公开于该背景技术部分的信息仅仅旨在增加对本发明的总体背景的理解，而不应当被视为承认或以任何形式暗示该信息构成已为本领域一般技术人员所公知的现有技术。
技术实现要素：
本发明的目的在于南宁龙工装载机柴机油抗磨液压油齿轮油传动油品8号46号装载机机油定做
贵阳龙工装载机柴机油抗磨液压油齿轮油传动油品8号46号装载机机油定做
成都龙工装载机柴机油抗磨液压油齿轮油传动油品8号46号装载机机油定做
长春龙工装载机柴机油抗磨液压油齿轮油传动油品8号46号装载机机油定做
南昌龙工装载机柴机油抗磨液压油齿轮油传动油品8号46号装载机机油定做
武汉龙工装载机柴机油抗磨液压油齿轮油传动油品8号46号装载机机油定做提供一种抗磨液压油，从而克服液压油清洁度不高、抗磨性差和较压性能不高的缺点。
为实现上述目的，本发明提供了一种抗磨液压油，按重量百分数计，所述抗磨液压油主要由以下物质组分制成：基础油97.9-98.5％、液压油添加剂0.6-0.8％、降凝剂0.1-0.3％、ZDTP抗磨添加剂0.8-1％。
优选地，上述技术方案中，所述的抗磨液压油，按重量百分数计，所述抗磨液压油主要由以下物质组分制成：基础油98.25％、液压油添加剂0.75％、降凝剂0.2％、ZDTP抗磨添加剂0.8％。
优选地，上述技术方案中，所述基础油为APIⅡ类加氢精制环烷基基础油150N和500N的混合物。
优选地，上述技术方案中，所述APIⅡ类加氢精制环烷基基础油150N和APIⅡ类加氢精制环烷基基础油500N混合的体积比例为54:44。
优选地，上述技术方案中，所述液压油添加剂主要包括：C15-C50的深度精制矿物油、烷基二硫代磷酸酯锌、受阻的烷、水杨酸钙硫化物、芳烷基聚醚、硫化支链烷钙、二烷基环烷基磺酸锌和支链烷基钙。
优选地，上述技术方案中，所述C15-C50的深度精制矿物油、烷基二硫代磷酸酯锌、受阻的烷、水杨酸钙硫化物、芳烷基聚醚、硫化支链烷钙、二烷基环烷基磺酸锌和支链烷基钙的质量比为20：40：3：2：2：1：0.4。
优选地，上述技术方案中，所述降凝剂为聚甲基丙烯酸酯溶液。
优选地，上述技术方案中，所述ZDTP抗磨添加剂为二烷基二硫代磷酸锌。
与现有技术相比，本发明具有如下有益效果：本发明抗磨液压油，其配方合理，清洁度提高，从初始的-/20/18降低至-/16/13(GB 14039，ISO4406)，达到NAS 7级的标准。且抗磨性能和较压性能也有所提高。
具体实施方式
下面结合具体实施例，对本发明的具体实施方式进行详细描述，但应当理解本发明的保护范围并不受具体实施方式的限制。
实施例1
一种抗磨液压油，按重量百分数计，所述抗磨液压油主要由以下物质组分制成：基础油98.25％、液压油添加剂0.75％、降凝剂0.2％、ZDTP抗磨添加剂0.8％。
所述基础油为APIⅡ类加氢精制环烷基基础油150N和500N的混合物，APIⅡ类加氢精制环烷基基础油150N和APIⅡ类加氢精制环烷基基础油500N混合的体积比例为54:44。
所述液压油添加剂主要包括：C15-C50的深度精制矿物油、烷基二硫代磷酸酯锌、受阻的烷、水杨酸钙硫化物、芳烷基聚醚、硫化支链烷钙、二烷基环烷基磺酸锌和支链烷基钙，上述物质的质量比为20：40：3：2：2：1：0.4。
所述降凝剂为聚甲基丙烯酸酯溶液。
所述ZDTP抗磨添加剂为二烷基二硫代磷酸锌。
通过设计增加过滤装置的生产工艺达到出厂液压油清洁度控制从初始的-/20/18降低至-/16/13(GB 14039，ISO4406)，达到NAS 7级的标准。
实施例2
一种抗磨液压油，按重量百分数计，所述抗磨液压油主要由以下物质组分制成：基础油98.25％、液压油添加剂0.65％、降凝剂0.2％、ZDTP抗磨添加剂0.9％。
所述基础油为APIⅡ类加氢精制环烷基基础油150N和500N的混合物，APIⅡ类加氢精制环烷基基础油150N和APIⅡ类加氢精制环烷基基础油500N混合的体积比例为54:44。
所述液压油添加剂主要包括：C15-C50的深度精制矿物油、烷基二硫代磷酸酯锌、受阻的烷、水杨酸钙硫化物、芳烷基聚醚、硫化支链烷钙、二烷基环烷基磺酸锌和支链烷基钙，上述物质的质量比为20：40：3：2：2：1：0.4。
所述降凝剂为聚甲基丙烯酸酯溶液。
所述ZDTP抗磨添加剂为二烷基二硫代磷酸锌。
通过设计增加过滤装置的生产工艺达到出厂液压油清洁度控制从初始的-/20/18降低至-/16/13(GB 14039，ISO4406)，达到NAS 7级的标准。
实施例3
一种抗磨液压油，按重量百分数计，所述抗磨液压油主要由以下物质组分制成：基础油98.15％、液压油添加剂0.65％、降凝剂0.2％、ZDTP抗磨添加剂1％。
所述基础油为APIⅡ类加氢精制环烷基基础油150N和500N的混合物，APIⅡ类加氢精制环烷基基础油150N和APIⅡ类加氢精制环烷基基础油500N混合的体积比例为54:44。
所述液压油添加剂主要包括：C15-C50的深度精制矿物油、烷基二硫代磷酸酯锌、受阻的烷、水杨酸钙硫化物、芳烷基聚醚、硫化支链烷钙、二烷基环烷基磺酸锌和支链烷基钙，上述物质的质量比为20：40：3：2：2：1：0.4。
所述降凝剂为聚甲基丙烯酸酯溶液。
所述ZDTP抗磨添加剂为二烷基二硫代磷酸锌。
通过设计增加过滤装置的生产工艺达到出厂液压油清洁度控制从初始的-/20/18降低至-/16/13(GB 14039，ISO4406)，达到NAS 7级的标准。
对比例1
一种抗磨液压油，按重量百分数计，所述抗磨液压油主要由以下物质组分制成:基础油99.05％、液压油添加剂0.75％、降凝剂0.2％。
所述基础油为APIⅡ类加氢精制环烷基基础油150N和500N的混合物，APIⅡ类加氢精制环烷基基础油150N和APIⅡ类加氢精制环烷基基础油500N混合的体积比例为54:44。
所述液压油添加剂主要包括：C15-C50的深度精制矿物油、烷基二硫代磷酸酯锌、受阻的烷、水杨酸钙硫化物、芳烷基聚醚、硫化支链烷钙、二烷基环烷基磺酸锌和支链烷基钙，上述物质的质量比为20：40：3：2：2：1：0.4。
所述降凝剂为聚甲基丙烯酸酯溶液。
将实施例1和对比例1制得的抗磨液压油的性能进行对比，如表1所示。本发明的抗磨液压油，其抗磨性能和较压性能提高。
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测系统启动信号。处理器检测到压力 信号后，通过输出端口驱动发光二极管发光，光穿透透明管路中此次回油的油样后，由光电 传感器接收到光强信号。光电传感器将此电流值输出给信号放大单元，之后此模拟值再通 过A/D转换单元将信号传输给处理器进行比较计算，检测取样时间上采用间隔5秒取 样检测10次，如以其中一次6级污染度油样检测为例，其检测到10次模拟信号值分别为 10. 5mA, 9. 6mA, 9. 4mA, 10. 3mA, 10. 2mA, 9. 9mA, 9. 8mA, 9. 8mA, 10. 1mA, 9. 7mA,其平 均值9. 93mA, CPU在处理后平均值时，采用模糊判断法，其会判定在10士0. 5mA范围内时 其污染度为6级，处理器终将6级污染度作为终判定输出到显示系统显示。
要求
1.一种液压油污染度检测方法，其特征在于当液压系统回油时，压力传感器检测油 滤器前端液压管路中压力，并将信号经信号放大模块及A/D转换模块传递至处理器， 发光元件发射出光束通过液压油入射至光电传感器，光电传感器接收光束并将信号经信号 放大模块及A/D转换模块传递至处理器，处理器接收信号处理得出液压油污染 度，通过CAN通讯模块将液压油污染度传输至整车CAN通讯系统并在显示装置中显示。
2.一种液压油污染度检测装置，其特征在于在液压系统回油管路下方并联设有一检 测管路(1)，所述检测管路(1)外设有密闭罩O)，所述检测管路中设有一透明管路(3)，所 述透明管路两侧设有光电检测装置，所述检测管路(1)与液压系统油滤器( 之间设有一 压力传感器G)，所述压力传感器(4)设置高度不液压系统油箱(6)。
3.根据要求2所述的一种液压油污染度检测系统，其特征在于所述光电检测装 置包括一个设置于所述透明管路( 一侧的发光元件(7)，与所述发光元件(7)配合在所述 透明管路的另一侧设有光电传感器(8)。
4.根据要求3所述的一种液压油污染度检测系统，其特征在于所述发光元件(7) 为发光二极管。
全文摘要
本发明公开了一种液压油污染度检测方法及装置，其特征在于当液压系统回油时，压力传感器检测油滤器前端液压管路中压力，并将信号经信号放大模块及A/D转换模块传递至处理器，发光元件发射出光束通过液压油入射至光电传感器，光电传感器接收光束并将信号经信号放大模块及A/D转换模块传递至处理器，处理器接收信号处理得出液压油污染度，通过CAN通讯模块将液压油污染度传输至整车CAN通讯系统并在显示装置中显示。本发明能准确检测液压油污染度，方便维护，减少因液压油污染而造成故障。
19、一种液压油箱的制作方法
【液压油摘要】本实用新型涉及液压系统的储油装置，尤其涉及一种液压油箱。所述液压油箱设于液压系统中，包括一用于盛放油的箱体，还包括气囊和用于与所述液压系统连接的油管，所述箱体设有出气口与气囊，所述油管密封插入油箱中。本实用新型将气囊与油箱液面上的空腔连通，来调节由于液面变化而引起的油箱内压的变化，避免了现有开式油箱油面与混杂着多种有害成分气体的直接接触，从而明显减缓了液压油氧化变质的速度，同时也大大降低了因油液过度污染而引发的故障率，为设备降低使用成本、延长使用寿命及提高系统可靠性起到了关键性作用。
【液压油说明】一种液压油箱
【技术领域】
[0001]本实用新型涉及液压系统的储油装置，尤其涉及一种液压油箱。
【背景技术】
[0002]油箱是液压系统必不可少的储油装置，目前绝大部分液压系统均为开式系统，而与其配套的油箱则为开式油箱；若执行油缸为双杆油缸(即进、出流相等)，且系统为低压小流量，这样的传动装置可采用闭式系统，即采用的油箱体积很小，主要用来补偿系统因外漏而缺失的油液，由于系统精度要求高等因素，所以这种系统相当少见。
[0003]常见的液压系统(即所谓的开式系统)在工作时，进、出油箱的油液量是不相等的，即油箱油面高度就会随时发生变化，也就是说油箱内油的体积不是一个定值，为了系统正常工作，油箱就不能成为一个密闭的容器。因此，开式系统中的油箱内部是与大气相通的，而系统中除油箱之外的所有元件，其内部都是与大气隔绝的。对于绝大多数系统来说，工作时进出油箱的流量是不相等的，即当油箱内油的体积增大(油面上升)时，油面以上的空气便经通气口(置于油箱上盖)排入大气，使油箱压力不会增高；当体积减小(油面下降)时，大气便经通气口进入油箱内，使油箱压力不会降低。这两种工况下油箱内压力虽然了系统的正常运行，但随着油箱油面的下降，含有多种污染物质的空气，经油箱通气口而进入箱内，即便是纯净的气体也会对液压油造成污染，那么被污染的空气给系统带来的危害将会更加严重。如道路、矿山以及冶金等液压设备，在比较恶劣或相当恶劣的空气环境下作业，再加上行走机械上的油箱中油液特*晃动搅拌，空气与其所含有害物质较易进入油中，对液压系统的危害尤其**。因此，液压系统75%的故障都是源于液压油的污染，而污染严重的液压油对系统的危害主要表现为系统故障增多、可靠性差、效率低、成本高、寿命短，给液压系统带来了致命的危害。
【发明内容】
[0004]本发明的目的在于克服上述杭州龙工装载机柴机油抗磨液压油齿轮油传动油品8号46号装载机机油厂家
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唐山龙工装载机柴机油抗磨液压油齿轮油传动油品8号46号装载机机油厂家现有技术知之不足，而提出的一种液压油箱。该油箱不与外界空气接触，箱体内由于油面变化而引起的压力变化不依靠外界空气来调节。
[0005]上述目的通过以下技术方案来实施。
[0006]所述液压油箱，设于液压系统中，包括一用于盛放油的箱体，还包括气囊和用于与所述液压系统连接的进油管及回油管，所述箱体设有进出气口，该进出气口与气囊连通，油管密封插入油箱中。
[0007]所述液压油箱的进一步设计在于，所述箱体进出气口与气囊连通的通道上设有压力调节器
[0008]所述液压油箱的进一步设计在于，所述压力调节器、箱体进出气口与气囊之间通
过一三管连通。
[0009]所述液压油箱的进一步设计在于，所述箱体内设有一个放置气囊的空间。
[0010]所述液压油箱的进一步设计在于，所述气囊由强度高、柔韧性好的工业橡胶制成。[0011]本实用新型的有益效果在于:
[0012](I)本实用新型通过气囊与油箱液面上的空腔连通，来调节由于液面变化而引起的油箱内气压的变化，避免了现有开式油箱油面与混杂着多种有害成分气体的直接接触，从而明显减缓了液压油氧化变质的速度，同时也大大降低了因油液过度污染而引发的故障率，为设备降低使用成本、延长使用寿命及提高系统可靠性起到了关键性作用。
[0013](2)气囊柔韧性好，反映灵敏，若气囊与系统匹配得当，气压自动调节器是很少动作，工作可靠性好；同时由于气囊内部常处低压，所以工作寿命长。
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36、**名称：液压油过滤降温装置的制作方法
技术领域：
本实用新型涉及一种压机液压油过滤降温装置，具体地说是涉及制造中密板压机 的液压油过滤降温装置。
背景技术：
制造中密板的压机对原料施压用的是液压油，为了防止液压油变质产生的油腻堵 塞油路需要对其进行过滤，为了使油温降低需要冷却，现有技术中过滤、冷却液压油分别是 一个过滤器和一个冷却盘管，这样的结构具有过滤、冷却效率低的缺点，不能满足生产的需 求。
发明内容本实用新型的目的就是针对上述缺点，提供一种过滤、冷却效率高的液压油过滤 降温装置。本实用新型的技术方案是这样实现的液压油过滤降温装置，包括过滤器和冷却 盘管，过滤器和冷却盘管用管道连通起来，其特征是所述的过滤器和冷却盘管分别具有两 个，两个过滤器和两个冷却盘管分别串；从液压油的流向看，过滤器在冷却盘管的前进一步的讲，在过滤器尾部的出管道与冷却器的进管道之间、冷却盘管的出管道 处具有阀门。本实用新型的有益效果这样的这样的液压油过滤降温装置具有使用效率高，能 够满足大量液压油降温过滤需求，另外在不需要降温时还可以不降温。
图1是本实用新型液压油过滤降温装置的结构示意图其中；1、过滤器2、冷却盘管3、管道4、阀门
具体实施方式
以下结合附图对本实用新型作进一步南昌龙工装载机柴机油抗磨液压油齿轮油传动油品8号46号装载机机油批发
武汉龙工装载机柴机油抗磨液压油齿轮油传动油品8号46号装载机机油批发
西安龙工装载机柴机油抗磨液压油齿轮油传动油品8号46号装载机机油批发
淮北龙工装载机柴机油抗磨液压油齿轮油传动油品8号46号装载机机油批发
哈尔滨龙工装载机柴机油抗磨液压油齿轮油传动油品8号46号装载机机油批发
银川龙工装载机柴机油抗磨液压油齿轮油传动油品8号46号装载机机油批发的描述。如图1所示，液压油过滤降温装置，包括过滤器1和冷却盘管2，过滤器1和冷却盘 管2用管道3连通起来，其特征是所述的过滤器1和冷却盘管2分别具有两个，两个过滤 器1和两个冷却盘2管分别串；从液压油的流向看，过滤器1在冷却盘管2的前面。进一步的讲，在过滤器1尾部的出管道与冷却器2的进管道之间、冷却盘管2的出 管道处具有阀门4 ；这样设置是为了不用冷却室打开阀门直接；流出即可。
要求液压油过滤降温装置，包括过滤器和冷却盘管，过滤器和冷却盘管用管道连通起来，其特征是所述的过滤器和冷却盘管分别具有两个，两个过滤器和两个冷却盘管分别串；从液压油的流向看，过滤器在冷却盘管的前面。
2.根据要求1所述的装置，其特征是在所述的过滤器尾部的出管道与冷却器的 进管道之间、冷却盘管的出管道处具有阀门。
**摘要本实用新型涉及一种压机液压油过滤降温装置，具体地说是涉及制造中密板压机的液压油过滤降温装置。液压油过滤降温装置，包括过滤器和冷却盘管，过滤器和冷却盘管用管道连通起来，其特征是所述的过滤器和冷却盘管分别具有两个，两个过滤器和两个冷却盘管分别串；从液压油的流向看，过滤器在冷却盘管的前面。进一步的讲，在过滤器尾部的出管道与冷却器的进管道之间、冷却盘管的出管道处具有阀门。具有使用效率高，能够满足大量液压油降温过滤需求，另外在不需要降温时还可以不降温。
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3、背景技术：
在液压系统中，液压油箱是必不可少的组成元素；液压油箱的主要作用是存储油液以供系统循环所用，对液压系统工作时产生的热量进行释放（及对油箱内的液压油进行散热），同时释放混在油液中的气体、泡沫以及杂质。
油液中的气体是由于液压系统在运行时出现的泄漏现象，导致空气混入液压系统而产生泡沫。泡沫的压力突变位置*发生破裂，突变后造成的空穴现象会对液压原件造成损伤。同时
现有技术中的液压油箱在解决散热以及消除泡沫方面的效果并不显着；较*降低液压原件的使用寿命。此为现有技术的不足之处。
因此，针对现有技术中的上述缺陷，提供设计一种智能液压油箱，以解决上述技术问题，是非常有必要的。
技术实现要素：哈尔滨龙工装载机柴机油抗磨液压油齿轮油传动油品8号46号装载机机油批发
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本实用新型的目的在于，针对上述现有技术存在的缺陷，提供设计一种智能液压油箱，以解决上述技术问题。
为实现上述目的，本实用新型给出以下技术方案：
一种智能液压油箱，它包括油箱壳体，油箱壳体的**部设置有油箱进油口和油箱出油口，油箱进油口连接有油箱进油管道，油箱出油口连接有油箱出油管道，液压油箱通过油箱进油管道和油箱出油管道与液压系统连接；其特征在于，油箱壳体内设置有消泡隔板，油箱进油口和油箱出油口分居消泡隔板的两侧，油箱壳体的前后两侧壁上设置有若干散热管，散热管与油箱壳体内部连通；
油箱壳体的侧壁上还设置有散热出油口和散热回油口，散热出油口和散热回油口均位于油箱进油口侧，散热出油口连接有散热出油管道，散热回油口连接有散热回油管道，散热出油管道连接到散热箱内的散热盘管进口端，散热回油管道连接到散热箱内的散热盘管出口端，散热箱内填充有冷却液；散热出油管道上设置有油泵；
该智能液压油箱还包括半导体制冷芯片，半导体制冷芯片的制冷端位于散热箱内部，浸于冷却液中，半导体制冷芯片的制热端位于散热箱外部环境中；
油泵和半导体制冷芯片均通过电磁继电器连接到供电电源，电磁继电器连接到微控制器的输出端，微控制器的输入端连接有温度传感器，所述的温度传感器设置于油箱壳体内部；
所述的消泡隔板包括前面板、后面板、**板和底板，消泡隔板竖直安装在油箱壳体的中部，前面板、后面板、**板和底板由折弯及焊接工艺进行制备，前面板的上部设置有贯通槽，后面板的下部设置有贯通槽，**板和底板均设置有安装孔，消泡隔板通过安装孔固定在油箱壳体内部；消泡隔板内设置有倾斜过滤网。
作为优选，所述的微控制器为单片机控制器。
作为优选，所述的贯通槽为腰形孔。
作为优选，所述的倾斜过滤网设置有多层。
作为优选，腰形孔的宽度为2-2.5mm，长度为1.5-2mm，间距为 4-5mm。
本技术方案中，液压系统中的液压油经油箱进油口进入液压油箱，然后经过散热以及消泡隔板的消泡处理后，经油箱出油口再进入液压系统循环。
散热出油口和散热回油口均位于油箱进油口侧，使得经过散热盘管进行散热的液压油在回到油箱壳体内部后，仍然需要经过消泡隔板的消泡处理后，才能再次进入液压系统进行循环。
冷却液可以为水。
本实用新型的有益效果在于，通过设置消泡隔板，并将油箱进油口和油箱出油口分居消泡隔板两侧设计，使得进入油箱壳体的液压油经过消泡隔板的消泡作用后，才能够再次进入液压系统进行循环；消泡隔板上设置的贯通槽以及内部的倾斜过滤网均能够消除液压油内混杂的泡沫；
本实用新型采用散热管以及散热箱进行两种方式的散热，同时通过温度传感器采集温度信息，并发送至微控制器，微控制器根据温度信息控制电磁继电器的通断，从而控制油泵和半导体制冷芯片的工作状态，当油液温度预设值时，仅通过油箱壳体前后两侧的散热管进行自然散热，当油液温度预设值时，启动油泵和半导体制冷芯片，进行强制散热；提高散热效果。此外，本实用新型设计原理可靠，结构简单，具有非常广泛的应用前景。
由此可见，本实用新型与现有技术相比，具有实质性特点和进步，其实施的有益效果也是显而易见的。
附图说明
图1是本实用新型提供的一种智能液压油箱的结构示意图。
图2是图1中消泡隔板的左视图。
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71、龙工装载机柴机油抗磨液压油齿轮油传动油品8号46号装载机机油名称：一种六面**压机液压站的制作方法
技术领域：
本实用新型涉及一种液压装置，尤其是一种六面**压机液压站。
本实用新型的技术方案是一种六面**压机液压站，包括供油装置**高压单向阀、工作缸、阀件和增压装置，增压装置包括两个并联的增压器，换向阀和七通阀，在每个增压器上装有一个传感器，换向阀的进油端与供油装置相，出油端分别与换向阀的进油端相，换向阀的出油端与并联增压器的进油端相，并联增压器的出油端经七通阀后与工作缸相。
上述的**高压单向阀是****高压液控单向阀。
上述的七通阀为液控两位七通阀。
上述的换向阀为三位四通电磁换向阀。
上述的供油装置由大贵州龙工装载机柴机油抗磨液压油齿轮油传动油品8号46号装载机机油哪家专业
四川龙工装载机柴机油抗磨液压油齿轮油传动油品8号46号装载机机油哪家专业
重庆龙工装载机柴机油抗磨液压油齿轮油传动油品8号46号装载机机油哪家专业
吉林龙工装载机柴机油抗磨液压油齿轮油传动油品8号46号装载机机油哪家专业
江西龙工装载机柴机油抗磨液压油齿轮油传动油品8号46号装载机机油哪家专业
湖北龙工装载机柴机油抗磨液压油齿轮油传动油品8号46号装载机机油哪家专业、小两台柱塞泵构成。
本实用新型有以下优点1、优化液压系统结构设计、整体液压系统外形美观、结构紧凑、阀体结构进一步优化，采用集成块方式将多个阀体及管路集成一个主阀板上，大大减少了占用空间，也便于拆装和清洗；2、优化液压原理设计，巧妙设计差动油路，有效地节约了能源；
3、采用新型增压设备，并采用增压并联技术，解决了大腔体合成中供油的问题。
由于本液压站配套的六面**高压合成设备为新研制，较之传统的老式六面**高压合成设备、工作缸体积增大3倍。如使用单个增压器，设备庞大，费用较高，且使用，维护均不方便。故本液压系统采用两个增压器并联，轮流**压，解决了大腔体合成中供油的问题。**压时，换向阀动作，液压油经换向阀1、换向阀3进入增压器A，同时七通阀5打开，增压器A连通**压，推动活塞动作。当增器A到达较**，触动传感器4，换向阀3动作，增压器A的油路关闭，液压油进入增压器B连通**压，继续推动活塞动作。
要求1.一种六面**压机液压站，包括供油装置、**高压单向阀(7)、工作缸(6)、阀件和增压装置，其特征是增压装置包括两个并联的增压器(A、B)，换向阀(1、2、3)和七通阀(5)，在每个增压器上装有一个传感器(4)，换向阀(1)的进油端与供油装置相，出油端分别与换向阀(2、3)的进油端相，换向阀(3)的出油端与并联增压器(A、B)的进油端相，并联增压器(A、B)的出油端经七通阀(5)后与工作缸(6)相。
2.根据要求1所述的六面**压机液压站，其特征是上述的**高压单向阀(7)是****高压液控单向阀。
3.根据要求1所述的六面**压机液压站，其特征是上述的七通阀(5)为液控两位七通阀。
4.根据要求1所述的六面**压机液压站，其特征是上述的换向阀(1、2、3)为三位四通电磁换向阀。
5.根据要求1所述的六面**压机液压站，其特征是上述的供油装置由大、小两台柱塞泵构成。
龙工装载机柴机油抗磨液压油齿轮油传动油品8号46号装载机机油摘要本实用新型涉及一种六面**压机液压站，包括供油装置**高压单向阀、工作缸、阀件和增压装置，增压装置包括两个并联的增压器，换向阀(1、2、3)和七通阀，在每个增压器上装有一个传感器，换向阀(1)的进油端与供油装置相，出油端分别与换向阀(2、3)的进油端相，换向阀的出油端与并联增压器的进油端相，并联增压器的出油端经七通阀后与工作缸相。本实用新型外形美观、结构紧凑、阀体结构进一步优化，采用集成块方式将多个阀体及管路集成一个主阀板上，大大减少了占用空间，也便于拆装和清洗；优化液压原理设计，巧妙设计差动油路，有效地节约了能源；采用新型增压设备和增压并联技术，解决了大腔体合成中供油的问题。
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