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耐磨钢板内衬的加工工艺
1.切割：可用等离子切割、碳弧、砂轮锯将大面积复层钢板切割成所需要的形状。方法是用空气或者惰性气体等离子弧进行切割，推荐方法是从合金面开始切割。碳弧切割应从基板一面开始切割。如果采用锯片，只能进行直线切割，需要采用碳化硅锯片。
2.弯曲：耐磨钢板可以进行冷加工成型，根据需要弯曲成所需要的形状，或弧或圆。凹面成型，合金裂纹由于向内应力将紧闭；凸向成型，裂纹将变大开裂，这是正常现场。如果开裂过大，使用相应焊条进行修补。卷曲成管，按推荐小弯曲半径进行。
3.开孔：大孔可以采用等离子切割，小孔推荐使用电火花机床。装配螺栓用的沉头孔可以用等离子或者碳弧切割加工。
4.焊接：大面积复合钢板的母材是可焊接性能很好的钢板，需要两块钢板拼接时，可先将背面母材焊接在一起，然后用相应的堆焊焊条将正面堆焊层填平补齐。耐磨钢板也可以焊接到其他钢结构上。
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5.塞焊：可用等离子或者碳弧气刨在耐磨钢板上开孔，通过塞焊的方法与其他钢结构件连接。
6.螺栓固定：可以用闪光焊或者融化焊的方法将螺栓焊接到钢板的母材上，然后与其他工件连接，也可以在耐磨钢板上开孔，通过螺栓与其他工件连接；
7.表面加工：耐磨钢板表明无须加工，如果需要加工，只能是研磨，其他常规方法不适用。耐磨钢板不适用表面精度要求高的场合。
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耐磨钢板中的连续退火工艺
我们只知道耐磨钢板是一种具有很强耐磨性能的板材，但是对于其加工过程却不是很了解。其实在耐磨板一系列的加工流程中，有一项技术是非常关键的，那就是连续退火。小编今天就主要针对这个问题来进行讲解。
想要生产出高强度的耐磨板，就一定要应用到连续退火技术，也就是冷却技术，而连续退火重要的一点就是在冷却段的冷却的速度要相当的快。其实，温度也是很重要的一个因素。为了避免钢卷层之间粘结，罩式炉温度是有限制的，不能太高，一般不**过七百二十度。这样的话，耐磨板的生产也会有很大的局限性。
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一般不同性质的钢的碳含量、锰含量、铬含量等成分含量都是不同的，如果是利用控制钢的成分和退火制度而得到的、具有a+M复合组织的髙强度钢板，它的屈服强度就会急剧下降，抗张强度也会提高。
在一些耐磨板的生产厂家中，都会使用到连续退火线，主要是依靠棍冷和水冷方式并存，共同起到冷却作用的。但是对于生产生产高强耐磨板就用水冷设备。使得生产出来的耐磨板与一般的材质相比，添加的合金成分会更多，钢板表面的辐射率更*发生变化。
当然在耐磨板连续退火的过程中，也会有个别问题存在，但是都通过一定的方法有效的解决了，而且也是有利于产品的。这样生产出来的高强度耐磨板质量是很有的，可以应用到各个领域。
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耐磨钢板加工过程毛刺产生的原因
铣边后带钢边部毛刺的影响
铣边机的作用是通过高速旋转的刀盘带动刀盘上的刀片，将带钢切削至符合成型及焊接要求的宽度。在不同的厚度使用不用的刀片，在厚度d≥15.9mm时使用四边形刀片，每侧60片一共120片，d≤15.9mm时使用三角形刀片，每侧74片，一共148片。
在实际铣边机工作过程中，在带钢的边部会因为刀片对带钢边部的切削力形成毛刺。该毛刺经过排辊碾压后会在成品管焊缝两侧形成压痕，严重时还会在感应圈处造成打火停车，对整个轧机线的成材率有着较坏影响，重要的是对产品的成材率有很大的影响，因此提高铣边机的边部铣边质量不仅有利于生产的连续进行而且能提高成材率，减少停机次数，降低生产成本，为企业创造效益。为因为毛刺造成钢管焊缝两侧存在压痕的情况。
毛刺产生的原因分析
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在生产的过程中通过对铣边机的工作状态、刀片的使用情况、铣边机的铣边工艺参数等进行分析毛刺主要由以下几个方面的原因产生的。
（1）铣边机在工作状态时的单边铣边量H≤15mm(铣边机的设定上限），根据计算铣边量在7mm左右时，铣边机的工作状态是比较稳定的，在实际的生产过程中铣边量很多情况下都是11-14mm之间，铣边机的工作状态没有达到好的工作状态，*产生毛刺。
（2）铣边机刀盘的刀座是进口的，国产刀片的几何尺寸与进口刀片的尺寸存在一定误差，在调刀时部分国产刀片不能与刀座完全契合，*产生较大的误差，进而影响刀盘的精度，这样*产生毛刺。
（3）铣边机的刀刀盘转速、进刀量等参数的设定如果不合理，也会产生毛刺。
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耐磨钢板未焊透产生的原因主要有：坡口角度小，根部间隙过窄或钝边过厚，焊接规范选择不当电流过小、线能量小、焊接速度过快等。
1、冷裂纹
耐磨钢板冷裂纹的特征：
多出现在焊道与母材熔合线附近的热影响区中，多为穿晶裂纹。
冷裂纹无氧化色彩。
冷裂纹发生于或，高的含碳量和合金含量。
冷裂纹具有延迟性质，主要是延迟裂纹。
冷裂纹产生原因
(和热影响区及熔合区)的淬火倾向严重，产生淬火组织，导致接头性能脆化。
含氢量较高，并在处形成大量氢分子，造成非常大的局部压力，使接头脆化；磷含量过高同样产生冷裂纹。
存在较大的拉应力。因氢的扩散需要时间，所以冷裂纹在焊后需延迟一段时间才出现。由于是氢所诱发的，也叫氢致裂纹。
防止冷裂纹的措施
选用碱性或，减少金属中氢的含量，提高金属塑性。
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要烘干，焊缝及附近母材要去油、水、除锈，减少氢的来源。
工件焊前预热，焊后缓冷（大部分材料的温度可查表），可降低焊后冷却速度，避免产生淬硬组织，并可减少焊接。
采取减小焊接应力的工艺措施，如对称焊，小线能量的多层多道焊等，焊后进行清除应力的。
焊后立即进行去氢（后热）处理，加热到250℃，保温2～6h，使焊缝金属中的散氢逸出金属表面。
2、热裂纹（又称结晶裂纹）
热裂纹的特征：
热裂纹可发生在焊缝区或热影响区,沿焊缝长度方向分布。
热裂纹的微观特征是沿晶界开裂，所以又称晶间裂纹。因热裂纹在高温下形成，有氧化色彩。
焊后立即可见。
热裂纹产生原因。
焊缝金属的晶界上存在低熔点共晶体（含硫、磷、铜等杂质）。
接头中存在拉应力。
防止措施
选用适宜的，严格控制有害杂质碳、硫、磷的含量。Fe和FeS易形成低熔点共晶，其熔点为988℃，很*产生热裂纹。
严格控制焊缝截面形状，避免突高，扁平过渡。
缩小结晶温度范围，改善焊缝组织，细化焊缝晶粒，提高塑性减少。
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